“580罐区装车机器人顺利上线运行，每日可减少平台放管作业100余次。”

“公司3台乙炔气柜凝水全部实现密闭排放，共计可降低岗位人员手动操作144次/天。”

……

为践行低碳生产的环保理念，北元集团化工分公司始终秉持“过紧日子”思想，持续推动清洁、高效的设备节能改造项目，全力解锁节能改造项目上的“流量密码”。

创新升级，“溴”出新高度

“自从蒸汽型溴化锂机组升级为离心式冷水机组，蒸汽消耗量日减少240吨，是公司降本增效一大壮举，至今热度依然不减。”公用装置长王光自豪地表示。

公司原有的蒸汽型溴化锂机组由于使用年限较长，其效率在行业内已显著偏低，制冷能力衰减率高达60%。同时，蒸汽和循环水的利用效率也大幅下滑，导致消耗日益加剧。

为此，化工分公司通过技术论证、规划选型等多种方式，最终确定了离心式冷水机组的升级方案。新设备投入使用后，根据运行效果评估，离心式冷水机组不仅制冷能力得到大幅提升，而且与蒸汽型溴化锂机组相比，每小时可降低蒸汽消耗10吨。更为重要的是，此次升级改造不仅有效解决了设备的故障频发问题，也让关键设备实现了完好备用，每年可节省大量人工和维修工时，这一创新举措使得生产系统的稳定性和设备运转率均创下了新高。新设备的效率是原有机组的2.5倍，预计每年可为公司节约费用10万元。

自动化革新，“冷”出高效率

“自动化真是帮了大忙了，让我们从繁重的操作中解脱出来，再也不用在寒冷的冬日里频繁奔波去启停风机了。自从改造完成以来，这个话题一直是大家热议的焦点。”谈及循环水冷却塔的自动化革新，岗位人员刘延强喜悦的心情无以言表。

之前，化工分公司的循环水冷却塔在春、秋、冬三个季节里，都需要岗位人员频繁地启停和调整，以确保循环水的冷却温度维持在正常范围内。这不仅增加岗位人员的工作负担，也影响了生产的稳定性和效率。

为解决这一问题，化工分公司组织了专业技术团队经过深入调研论证，确定自动化革新方案，即将冷却塔中的风机电机升级为先进的变频永磁直驱电动机，并将电机的变频控制以及温度、振动等关键参数引入了DCS系统，从而实现了循环水温度的自动化精确调整。

改造后的冷却塔效果显著，不仅大大降低了岗位人员的操作时间和频次，与之前相比，每天减少了9次操作，每次操作节省时间约10分钟，每年节约设备维修工时高达160小时，为公司创造了18.75万元的经济效益。

安全改造，“蒸”出金效益

“闪蒸罐维护作业，不仅得找有资质的单位，而且每三个月就得维护一次，真是让人头疼。但这次改造后，频繁检修的问题终于得到了彻底解决。”李强望着眼前改造后稳定运行的闪蒸罐，感叹地说道。

合成炉闪蒸罐一直存在蒸汽进口法兰根部、热水回水口及罐体沙眼，以及蒸汽泄漏频发的问题。这些问题不仅严重破坏了系统的稳定性，还给生产带来了严重风险。面对这一挑战，公司团队深入检测了蒸汽泄漏的具体部位，收集了大量相关数据，并结合丰富的实践经验，提出了一个既安全又可靠的解决方案。

该方案在蒸汽进口管道正对罐体的内部增加了防冲挡板，并延长了内伸管，同时在内伸管下方设置了方形分布孔。这一设计的主要目的是引导蒸汽的流动，延长蒸汽在罐内的行程，从而避免蒸汽直接冲击罐壁，有效降低冲击力，而方形分布孔则能进一步分散蒸汽的能量，使冲击更加均匀缓和，大大减少了罐壁受损的可能性。

目前，已经有14台闪蒸罐完成了这项安全改造。改造后的系统不仅提高了安全稳定运行的能力，还显著降低了设备的维修频次。根据这一方案的实施效果，单台闪蒸罐每年可节约维修成本22万元。

(化工分公司  蔡延强)

（转自：北元集团）

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